制氮机相比于瓶装氮气最大优势体现于成本低、操作安全

现在随着使用氮气的行业越来越广泛，很多厂家都需要使用到氮气，氮气在企业厂家生产的过程中都起到关键的作用。所以很多企业对氮气还是相当依赖的，有很多企业在使用瓶装氮气，但是明显的是使用瓶装氮气会增加企业的运营成本。考虑到成本问题，这里告诉为什么制氮机相比于瓶装氮气最大优势体现于成本低、操作安全。

目前氮气市场上供给主要有三种方式：瓶装氮气、液态氮、现场制氮设备。瓶装氮气主要适合气量小、用气纯度特别高的使用领域；液态氮主要在气量特别大、纯度要求一般的场合；而现场制氮机适合使用在气量为1000Nm3/h、纯度在99.9995%以内的领域。以上三种供气方式，现场制氮设备是目前最经济、安全的供氮方式。

按氮气使用量为200Nm3/h、氮气纯度为99.99%，一天用气24小时，一年8000小时为例，比较两种供氮方式的使用成本。

瓶装氮气：纯度为99.99%的氮气，每瓶大约在45元左右，每瓶氮气在15Mpa压力下标准体积是6m3，可实际使用量约在5.5M3左右，折合单位氮气成本约在7.5元/立方左右，其中不包括人工、运输等杂费。这种仅仅适合小用气量的客户。

液氮：一立方液氮成本为1000元，一立方液氮可以汽化为680立方的气氮，那单位立方气氮的成本为1.4元，槽罐、汽化器5000元/月租金。这样年费用为（1.4元/立方×200 Nm3/h×8000小时）+5000元/月×12月=2300000元。

现场制氮设备：现场制氮设备的成本主要集中在设备投资和设备能耗上。

设备投资折旧：一套产气量在200Nm3/h、氮气纯度为99.99%的制氮设备主要包括：空气压缩机、空气储罐、冷冻干燥机、精密过滤器、制氮机。设备的投资费用约为135万元左右，按十年折旧计算，每年折旧费用为13．5万元。

设备能耗：主要能耗为电能，电能集中在空气压缩机、冷冻干燥机、制氮机上，根据实际需要，三种设备的装机功率分别为160KW、5.25KW、0.5KW，考虑到空气压缩机的卸载，实际使用能耗约在144KW左右，电费总能耗为165.75KW/h，电价按0.6元/KWH计算，每小时总费用为99.45元，每年按8000小时开机计算，每年电费为795600元。

设备维护及保养费用：

整机维护和保养费用主要体现在空压机部分：

空气过滤器滤芯：每4000小时更换一次 单价：865元/只

油气过滤器滤芯：每8000小时更换一次 单价：2600元/只

油过滤器滤芯：每4000小时更换一次 单价：576元/只

润滑油：每8000小时更换一次 单价：960元/次

压缩空气过滤器三级过滤：每4000小时更换一次单价：4500元/只

制氮机：氧分析仪探头，每两年更换一次 单价：580元/只

设备维护及保养费合计：10081元

人工：制氮机为全自动工作，无须专人职守，只需巡视。所以该套制气设备在计算运行成本时，人工费可按照50元/天计算。

年人工费用为：50×360=18000元/年

制氮系统200Nm3/h整套总投资按125万元计算。

使用液氮的费用：

液氮的费用：200Nm3/h×1.4元/立方=280元/小时

年使用费用：280元/小时×8000小时=2240000元/年

槽罐及气化器租金：5000元/月×12月=60000元/年

总费用为：液氮的费用+槽罐及气化器租金=2240000元/年+60000元/年=2300000元/年

PSA制氮系统的费用：

电费＋人工费＋设备维护保养费＋设备折旧费

年使用费：795600元/年（电费）+18000元/年（人工费）+10081元/年（设备维护保养费）+135000元/年（折旧费）=846181元/年

从以上的数据不难得到的结论是使用制氮机设备比使用瓶装氮气好，一年下来能省掉一笔不菲的资金，而且使用制氮机设备比较安全。

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